klimatyzacja zasilana parą

Klimatyzacja zasilana parą jest uznaną technologią, która oferuje często niedostrzeganą alternatywę dla klimatyzacji zasilanej elektrycznie. Chociaż technologia ta rozwinęła się znacząco w ostatnich latach, poświęcono jej daleko mniejszą uwagę niż dominującej opcji – klimatyzacji zasilanemu gazem. Dla lepszego zrozumienia problematyki związanej z urządzeniami dla chłodnictwa parowego, artykuł ten prezentuje niektóre jego podstawowe zasady i porównuje najczęściej stosowane typy wytwornic wody chłodniczej stosowane w instalacjach klimatyzacji  o dużej wydajności.
Tradycyjnie, urządzenia chłodzące w dużych zakładach to zasilane elektrycznie odśrodkowe wytwornice wody chłodniczej, ze względu na ich względnie niskie koszty inwestycyjne i wysoką sprawność. W ciągu kilku ostatnich lat, koszty energii w okresie szczytowego zapotrzebowania i cena czasu rzeczywistego (RTP) dla energii elektrycznej stanowiły wyraźną zachętę dla efektywnego zarządzania obciążeniem elektrycznym, w szczególności w godzinach szczytu. Ponieważ praca w godzinach szczytu zasadniczo odpowiada szczytowemu zapotrzebowaniu dla klimatyzacji, projektanci urządzeń do ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji zastanawiają się jak zastosować wytwornice nieelektryczne w celu zmniejszenia zużycia kosztownej w godzinach szczytu energii elektrycznej.
Wybrane dane wytwornic elektrycznych i parowych zestawione są w tabeli 1, która porównuje sprawność ogólną (całkę wartości obciążenia częściowego [IPLV]) i koszt inwestycyjny. Ponieważ porównujemy wytwornice zasilane z różnych źródeł energii, wartości IPLV są określone jako wartości współczynnika wydajności chłodniczej (COP). Wszystkie wielkości bazują na średnich przemysłowych.
Jak pokazuje tabela 1, wszystkie wytwornice zasilane parą mają zarówno wyższe koszty inwestycyjne, jak i niższe wartości IPLV w porównaniu do elektrycznych. Zatem więc, kiedy ma sens użycie wytwornicy zasilanej parą?

Prosta odpowiedź brzmi: jeżeli koszt elektryczności jest wystarczająco wysoki w porównaniu do kosztu pary, koszty wytwornicy zasilanej parą w ciągu całego okresu eksploatacji mogłyby być niższe pomimo jego wyższego kosztu inwestycyjnego i niższej IPLV.
Taki scenariusz nie jest rzadkością. Mając możliwość pokrycia ze źródła parowego szczytowych zapotrzebowań na chłód, można obniżyć koszty związane ze stałymi opłatami za zużycie energii elektrycznej. Unika się wtedy niebezpieczeństwa, że nieprzewidziany szczyt, przekraczający ustalony limit, spowoduje naliczenie przez elektrownię wysokich kar.
Z drugiej strony, tanią parę można uzyskać z lokalnych urządzeń generujących moc, które mogą być również instalowane z myślą o zmniejszeniu zapotrzebowania w godzinach szczytu.
Dostrzega się zarówno rosnące koszty korzystania ze źródeł energii dla wszystkich wytwornic jak i obawy o stabilność jej dostaw w niektórych regionach. To skłania wielu inżynierów do rozważenia kombinacji wytwornic elektrycznych i nieelektrycznych, w celu osiągnięcia najkorzystniejszych cen energii i zapewnienia ochrony przed przyszłą niepewnością co do cen energii i jej dostaw.

Rys. 1. Przykładowa instalacja

Para o średnim ciśnieniu dostarczana jest zwykle z jednego z trzech źródeł:
1) Komunalne układy dystrybucji pary, spotykane w pewnych obszarach miejskich (na przykład New York, Philadelphia lub Minneapolis/St. Paul);
2) Niekomunalne zakłady produkujące parę, obsługujące własny system dystrybucji, realizujące zwykle jednoczesne wytwarzanie elektryczności przez turbinę gazową i ciepła z gazów wylotowych turbiny, wykorzystywanego do produkcji pary, traktowanego jako integralna część sprawności cyklu (rozwiązanie spotykane w dużych instalacjach, na przykład miasteczka akademickie);
3) Kocioł, który użyty jest dla wytwarzania mocy albo dla celów technologicznych / ogrzewania w danym zakładzie lub przeznaczony jest wyłącznie dla wytwornicy parowej.

Rys. 2. Zakres roboczy temperatury na wejściu do skraplacza

Dwustopniowe wytwornice absorpcyjne dostępne są w szerokim zakresie wydajności: od około 100 do powyżej 1500 ton (350 do 5300 kW). Wytwornice odśrodkowe z turbiną parową dostępne są w zakresie od kilkuset aż do 5000 ton (17600 kW). Zatem zakresy powyższych typów wytwornic pokrywają się, co należy rozważyć przy każdym potencjalnym zastosowaniu.
Koszt turbin parowych jest względnie stabilny z uwagi na znaczący udział obróbki mechanicznej. Z drugiej strony koszt dwustopniowej wytwornicy absorpcyjnej jest zasadniczo proporcjonalny do jej wydajności. Ogólnie rzecz biorąc, charakterystyki te oznaczają że wytwornice absorpcyjne są zasadniczo bardziej efektywne pod względem kosztów dla wydajności mniejszych niż 1000 ton (3500 kW), podczas gdy wytwornice odśrodkowe z turbiną parową charakteryzują się większą efektywnością kosztową dla wydajności powyżej 1000 ton (3500 kW).

Dla obydwu typów wytwornic zużycie energii mierzone jest w ten sam sposób: entalpia dostarczanej pary minus entalpia skroplin powracających do źródła pary. Dla dwustopniowych wytwornic absorpcyjnych, para jest całkowicie skroplona, ale sprawność cyklu jest niska. Dla wytwornic odśrodkowych z turbiną parową, para opuszczająca turbinę jest tylko częściowo skroplona. Przy temperaturze poniżej 115^oF (46^oC), entalpia pary nie jest zwykle wystarczająca do użycia jej jako kolejnego źródła energii ale, aby mogła być przeniesiona z powrotem do źródła wytwarzania pary, musi nastąpić całkowite jej skroplenie w skraplaczu. Z punktu widzenia termodynamiki, jest to nieunikniony wydatek energii. Pomimo tej straty, IPLV 1.8 dla wytwornic z turbiną parową jest wyższa w porównaniu z 1.3 dla urządzeń absorpcyjnych. Dzieje się tak dzięki ich bardziej wydajnej pracy w warunkach niezgodnych z projektowymi, co wyjaśniono poniżej.

Rys. 3. Porównanie współczynników wydajności chłodniczej

W porównaniu z wytwornicami elektrycznymi, obydwa typy wytwornic parowych wymagają nieco więcej uwagi przy instalacji. Użycie pary pociąga za sobą więcej połączeń rurowych (dostarczanie pary, powrót skroplin, dostarczanie powietrza) dodanych do zwykłego układu rur wody lodowej i układu skraplacza. Jeżeli wydajność wytwornicy absorpcyjnej jest duża, może być wymagany transport w dwóch podzespołach, co wymusza konieczność montażu w miejscu instalacji. Wytwornica odśrodkowa z turbiną parową wymaga montażu skraplacza pary (zwykle wysyłanego niezależnie od wytwornicy) i podłączenia układu parowego od wylotu turbiny do wlotu skraplacza pary. Z drugiej jednak strony, w porównaniu ze starszymi wytwornicami odśrodkowymi z turbiną parową, ilość prac montażowych wymagana dla wytwornic obecnej generacji jest dużo mniejsza dzięki częściej stosowanej konstrukcji pakietowej.

Mikrokomputerowe sterowniki dla obydwu typów ochładzalników klimatyzacji stały się standardowymi elementami ich wyposażenia i zapewniają zaawansowane funkcje sterowania. W dwustopniowej wytwornicy absorpcyjnej, funkcja “pulldown demand” umożliwia liniowy wzrost wydatku pary dopływającej podczas rozruchu. Nastawy programowe obejmują początkowe położenie zaworu i czas trwania stanu uzyskiwania wartości zadanej (“pulldown demand”). Zabezpiecza to skutecznie wytwornicę przed pobieraniem podczas rozruchu większej ilości pary niż system jest w stanie dostarczyć. W rezultacie wytwornica unika nagłego spadku ciśnienia pary w układzie i związanych z tym problemów, takich jak porywanie wody kotłowej.
Zdalne sterowanie ograniczeniem wydatku pary jest możliwe w oparciu o sygnał generowany przez układ automatyki budynku (BAS). BAS może, w zależności od potrzeb, nadawać wytwornicy lub innym procesom wyższy priorytet wykorzystania pary bez ingerencji operatora. W przypadku wytwornic odśrodkowych z turbiną parową, wprowadzenie sterowników mikroprocesorowych pozwala wszystkim podzespołom systemu pracować razem w bardziej efektywny sposób – zadanie niewykonalne dla starszych technologii sterowania. W starszych systemach mieliśmy niezależne układy sterowania agregatem wody lodowej, turbiną parową i skraplaczem. Większa integracja podzespołów powoduje większą integrację sterowania. Chociaż nowe, mikroprocesorowe, graficzne układy sterowania wyświetlają więcej danych, są one bardziej intuicyjne i prostsze w użyciu. (Rys. 4).

system klimatyzacji multi

Nowoczesne układy klimatyzacji, będącej odpowiedzią na złożone potrzeby użytkownika pomieszczeń zmienia rolę systemu klimatyzacji w budynku. Zmiana dotyczy bowiem podmiotu definicji klimatyzacji, przenosząc akcent z zapewnienia właściwych parametrów powietrza na zapewnienie odpowiednich warunków pracy lub wypoczynku osób przebywających w pomieszczeniach (klimatyzacja komfortu), lub zapewnienie odpowiednio prowadzonych procesów produkcyjnych (klimatyzacja technologiczna, klimatyzacja precyzyjna). Jednym z najważniejszych elementów komfortu użytkowników pomieszczenia jest komfort cieplny. Utrzymanie optymalnego komfortu cieplnego dla osób pracujących w pomieszczeniach lub spełniającego warunki narzucone przez proces technologiczny oznacza utrzymanie zadanej wartości temperatury z określoną wymaganiami dokładnością. Ponieważ w szeroko pojmowanej klimatyzacji zadaniem systemu jest utrzymanie komfortu, bardzo często rozszerzamy wymagania związane z temperaturą na pozostałe parametry powietrza, takie jak wilgotność, czystość mechaniczna, chemiczna i mikrobiologiczna, a nawet jego skład jonowy. Elementem mającym wpływ na komfort osób przebywających w pomieszczeniu jest także prędkość powietrza w strefie przebywania ludzi. Jednym z rozwiązań technicznych pozwalających sprostać postawionym przez inwestorów lub użytkowników wymaganiom stały się coraz popularniejsze w ostatnich latach systemy klimatyzacji typu “multi”. W przedstawionym artykule starano się naszkicować zasadę działania współczesnych systemów klimatyzacji typu “multi”, wskazać ich zastosowanie i przedstawić zasady związane z ich projektowaniem i eksploatacją. Ponieważ najczęstszym wymaganiem stawianym przez inwestorów i użytkowników pomieszczeń jest zapewnienie właściwej temperatury powietrza podstawowym zadaniem systemu klimatyzacji stało się utrzymanie właściwej temperatury w pomieszczeniu w ciągu całego roku. Najprostszym, a zarazem najszerzej wykorzystywanym systemem w przypadku niewielkich pomieszczeń stał się układ klimatyzacji typu “split”. Jest to układ składający się z części zewnętrznej zawierającej sprężarkę oraz skraplacz, jednostki wewnętrznej zawierającej parownik oraz układu przewodów. Przedstawiony system klimatyzacji jest zatem de facto układem chłodniczym zastosowanym do potrzeb utrzymania temperatury w pomieszczeniu. Należy podkreślić, iż w powszechnym rozumieniu pojęcia klimatyzacji utarło się ją utożsamiać właśnie z tym systemem chłodniczym.

Ponieważ zalety tak opracowanego, zintegrowanego układu stały się przyczyną jego powszechnego zastosowania kolejnym krokiem stała się rozbudowa systemu, tak, aby można było do jednostki zewnętrznej podłączyć kilka jednostek wewnętrznych. Owo rozwiązanie nosi nazwę “multisplit” i wykorzystywane jest w przypadku systemów obejmujących kilka pomieszczeń obsługiwanych przez jednostki wewnętrzne połączone instalacją chłodniczą z jedną jednostką zewnętrzną. Ponieważ złożone systemy “multi” opierają się na zasadzie zmiennego strumienia czynnika chłodniczego przyjęto nazywać je systemami VRV (Variable Refrigerant Volume). Jednostka zewnętrzna systemu klimatyzacji multi składa się ze sprężarki (lub sprężarek) oraz skraplacza. W przypadku małych urządzeń stosowana jest pojedyncza sprężarka zaś przy większych elementach stosowane są zazwyczaj dwie sprężarki. Do zasilania jednostki zewnętrznej wykorzystuje się energię elektryczną, w niektórych rozwiązaniach istnieje możliwość stosowania silnika spalinowego napędzanego gazem ziemnym. Sterowanie pracą sprężarek następuje na podstawie aktualnego zapotrzebowania na “ciepło” lub “chłód” w układzie. Regulacja wydajności dla jednostek zewnętrznych realizowana może być za pomocą zmiany prędkości silnika sprężarki. W przypadku układu z jedną sprężarką stosowany jest układ wielostopniowy np. 13 stopni pozwala na pracę w zakresie 26 – 100% mocy nominalnej. Układy z dwoma sprężarkami pozwalają na dalsze zwiększenie elastyczności. W takiej konfiguracji jedna ze sprężarek (sprężarka robocza) posiada przetwornik częstotliwości pozwalający na stopniową regulację mocy. W przypadku, gdy wymagana moc przekracza moc sprężarki roboczej włączana jest druga sprężarka (sprężarka szczytowa). Najbardziej złożone systemy budowane w oparciu o systemy “multi” pozwalają na elastyczne łączenie jednostek zewnętrznych w jeden układ chłodniczy. W tym wypadku możliwe jest podłączenie znacznie większej liczby jednostek wewnętrznych (do 30 dla układów z 3 jednostkami zewnętrznymi). W tych systemach stosuje się dodatkowe moduły funkcyjne, które pozwalają na zmniejszenie liczby przewodów koniecznych do podłączenia jednostek wewnętrznych do jednostek zewnętrznych. Dla standardowej instalacji zamiast 6 przewodów możliwe jest prowadzenie jedynie jednej instalacji 2 rurowej, zaś dla systemu z pompą ciepła zamiast 9 prowadzone są 3 przewody. Warto podkreślić, iż w przypadku najbardziej złożonych systemów “multi”, w których wykorzystano kilka połączonych jednostek zewnętrznych możliwe jest wykorzystanie tylko jednej sprężarki z przetwornicą częstotliwości. Pozostałe pracują ze stałymi prędkościami obrotowymi. Ważną cechą złożonych systemów typu “multi” jest możliwość jednoczesnej pracy w trybie ogrzewania i chłodzenia. W systemach tych wykorzystuje się przepływ ciepła pomiędzy jednostkami wewnętrznymi pracującymi w funkcji chłodzącej do jednostek pracujących w funkcji ogrzewania. W tym celu możliwe jest wykorzystanie dodatkowego przewodu w instalacji chłodniczej – przewodu gorących par czynnika oraz dodatkowego urządzenia przełączającego w jednostce wewnętrznej połączonego wspomnianym przewodem z jednostką zewnętrzną.

Dodatkowe urządzenie przełączające pozwala zatem na pobieranie czynnika albo z jednostek wewnętrznych, albo z jednostki zewnętrznej. Wykorzystanie układów z przełącznikiem pozwala na oszczędności energetyczne sięgające 45% w stosunku do typowych instalacji “multi” realizujących jednocześnie funkcje ogrzewania i chłodzenia.
Systemy klimatyzacji typu “multi” cechuje szeroka gama zastosowań. Najmniejsze z nich wykorzystujące małą liczbę jednostek wewnętrznych mogą być wykorzystane do klimatyzacji mieszkań, domów jednorodzinnych, niewielkich zakładów usługowych, restauracji. Największe systemy znajdują zastosowania w obiektach biurowych, handlowych, hotelowych i obiektach użyteczności publicznej.

Obecne systemy typu “multi” pozwalają na podłączenie 16 jednostek wewnętrznych do jednego elementu zewnętrznego. W zależności od producenta oraz wybranego systemu liczba ta może się zmieniać, z reguły producenci tworzą systemy w oparciu o maksymalną liczbę 2, 4, 5, 8 lub 16 jednostek wewnętrznych w systemie. Najbardziej złożone systemy wykorzystujące połączone jednostki zewnętrzne pozwalają na zwiększenie liczby jednostek wewnętrznych do 30. Obecne systemy multi pozwalają na wykorzystanie ich w przypadku większości budynków przy zachowaniu zasady nieprzekraczania maksymalnej długości przewodów chłodniczych oraz maksymalnej różnicy wysokości między jednostką zewnętrzną i jednostkami wewnętrznymi, a także różnicy wysokości pomiędzy nimi. W zależności od systemu wartości te mogą ulegać zmianom, można jednak przyjąć, iż w przypadku tradycyjnych systemów długość instalacji nie powinna przekraczać 50 m, zaś różnica wysokości między jednostką zewnętrzną i jednostkami wewnętrznymi nie powinna być większa niż 30 m. Nadal w wytycznych do projektowania systemów “multi” podaje się ograniczenie długości przewodów w zależności od mocy chłodniczej. I tak dla systemów do 5 kW mocy chłodniczej długość instalacji nie powinna przekraczać 25 m, do 7 kW – 25 do 50 m zaś do 15 kW – 30 do 50 m. Najbardziej złożone i zarazem najnowocześniejsze systemy pozwalają na znaczące zwiększenie zakresu stosowania. W systemach tych maksymalna długość instalacji nie powinna przekraczać 100 m, różnica posadowienia jednostki zewnętrznej i jednostek wewnętrznych 50 m lub 40 m w przypadku, gdy jednostka zewnętrzna jest poniżej jednostek wewnętrznych oraz maksymalna różnica pomiędzy jednostkami wewnętrznymi wynosi 15 m.

Podstawą właściwej konfiguracji systemu “multi” jest zbilansowanie mocy elementów wewnętrznych z elementem zewnętrznych. W tym celu zwykło się przyjmować, iż suma mocy jednostek wewnętrznych (suma indeksów) powinna wynosić od 50 do 130% mocy (indeksu) jednostki zewnętrznej. W bardziej zaawansowanych systemach sterowania pracą sprężarki możliwe jest powiększenie zakresu działania systemu i obniżenie mocy jednostek wewnętrznych do wartości 35% mocy nominalnej.

izolacja w chłodnictwie

Stosowanie wielowarstwowej izolacji próżniowej wymaga rozwiązania szeregu problemów technicznych związanych z jej prawidłową instalacją na izolowanej powierzchni przy instalacji klimatyzacji i wentylacji i chłodnictwa. Szczególną uwagę należy zwrócić na sposób wykonania, umieszczania na powierzchni izolowanej, łączenia końców oraz ewentualnego sposobu wykonywania pakietów ekranów radiacyjnych. Poniżej opisano najczęściej spotykane rozwiązania konstrukcyjne stosowane przy produkcji i instalacji wielowarstwowej izolacji próżniowej. Ponieważ w technice kriogenicznej znakomita większość izolowanych powierzchni charakteryzuje się cylindrycznym kształtem przekroju poprzecznego, w niniejszym tekście ograniczono się do opisu rozwiązań stosowanych przy izolacji takich właśnie powierzchni.

Metody umieszczania ekranów radiacyjnych na izolowanym elemencie
Ogólnie można wyodrębnić dwie podstawowe metody, schematycznie przedstawione, umieszczania ekranów radiacyjnych na izolowanej powierzchni: nakładanie kolejnych ekranów przedzielonych przekładkami – rysunek 8a oraz nawijanie na tą powierzchnię długiego pasa składającego się z jednej warstwy ekranu i przekładki. W efekcie w obydwu przypadkach powierzchnia jest zabezpieczana kilkoma warstwami ekranów radiacyjnych.
Zaletą nawijania warstw w postaci spirali jest brak konieczności przycinania ekranów radiacyjnych i przekładek na wymiar wynikający z obwodu izolowanej powierzchni, co jest wymagane przy nakładaniu warstw. Często jednak, ze względu na ograniczony dostęp do danej powierzchni, nakładanie warstw jest łatwiejszą, a czasami jedyną możliwą metodą zainstalowania ekranów. Okazuje się również, że w przypadku nawijania ekranu strumień ciepła przewodzonego przez wielowarstwową izolacje próżniową jest większy niż w przypadku nakładania warstw. Wynika to z faktu, iż w przypadku nakładania ekranów ciepło przenika przez kolejne warstwy jedynie w kierunku prostopadłym do powierzchni ekranów, natomiast w przypadku nawijania ekranu ciepło dodatkowo przewodzone jest wzdłuż nawiniętego ekranu. Można zatem domniemywać, że przy nawijaniu ekranu efektywność izolacji będzie tym gorsza, w porównani z nakładaniem ekranów, im ilość otrzymanych warstw będzie mniejsza, ponieważ droga przewodzenia ciepła wzdłuż nawijanego ekranu będzie krótsza. W literaturze badano zmianę strumienia przenikającego ciepła przez superizolację w zależności od metody umieszczania ekranów na izolowanej powierzchni w przedziale temperatur 300-77,3 K. Przy zastosowaniu 40 ekranów radiacyjnych w przypadku nakładania oraz nawijania warstw, zmierzony strumień ciepła wyniósł odpowiednio 1,7 W/m2 oraz 2,1 W/m2, natomiast przy zastosowaniu 50 warstw ekranów, odpowiednio 1,4 W/m2 oraz 1,8 W/m2.
Łączenie ekranów radiacyjnych w pakiety
Nakładanie poszczególnych warstw na izolowaną powierzchnie jest procesem czasochłonnym. W celu ułatwienia i przyspieszenia tego procesu ekrany radiacyjne wraz z przekładkami wstępnie łączy się w pakiety. Najczęstszym sposobem wykonywania pakietów ekranów jest ich zszywanie. Okazuje się, że na efektywność wielowarstwowej izolacji próżniowej ma wpływ rodzaj i wymiary geometryczne zastosowanego ściegu szycia. Stosowanie szwu może pogorszyć efektywność super izolacji , ponieważ nici szwu tworzą mostek cieplny. Powstaje w ten sposób dodatkowa droga dla przepływu ciepła między najcieplejszą a najzimniejszą warstwą. Należy zatem starać się ograniczać ilość mostków cieplnych, a więc stosować ścieg o wymiarach możliwie największych. Wyniki badań wpływu zszywania pakietu ekranów na efektywność superizolacji pracującej w zakresie temperatur 77,3-4,2 K  . Wykazano, że zastosowanie minimalnej, ale wystarczającej na dobrą integrację, całego pakietu ilości szwów w zasadzie nie wpływa na efektywność izolacji.
Pakiet ekranów radiacyjnych uzyskuje się również poprzez sklejanie poszczególnych ekranów i przekładek. Klej nakłada się na danej powierzchni punktowo. Ważne jest, aby miejsca nałożenia kleju nie pokrywały się w obrębie sąsiadujących warstw, a tym samym nie tworzyły mostków cieplnych. W miejscach nałożenia kleju wzrasta ilość ciepła przewodzonego pomiędzy łączonymi warstwami. Z tego względu, podobnie jak w przypadku zszywania, należy stosować możliwie małą, zapewniającą jednak dobrą integrację całego pakietu, liczbę połączeń poszczególnych warstw. Okazuje się, że stosowanie takiej ilości połączeń klejonych również nie wpływa na efektywność wielowarstwowej izolacji próżniowej. Zbyt duża ich ilość może spowodować wzrost strumienia ciepła przenikającego przez izolację nawet o 20% .

Metody łączenia końców pakietu ekranów
Z pośród kilku znanych metod łączenia końców pakietów ekranów radiacyjnych najszersze zastosowanie znalazły połączenia za pomocą taśm klejących oraz za pomocą specjalnych zamknięć o handlowej nazwie Velcro®.
Taśma klejąca powinna być położona wzdłuż linii łączenia krawędzi pakietu. Czasami, w celu zapewnienia lepszej trwałości połączenia, dodatkowo nakleja się kawałki taśmy w kierunku prostopadłym do linii łączenia pakietu. Stosowane taśmy klejące na ogół pokrywa się cienką warstwą aluminium. Ma to na celu obniżenie emisyjności powierzchni taśm, a tym samym nie pogorszenie efektywności superizolacji.
Zamknięcia typu Velcro® składają się z dwóch współpracujących ze sobą elementów. Na powierzchni jednego z nich znajdują się małe, wykonane z tworzywa sztucznego haczyki, natomiast drugi pokryty jest włoskowatym materiałem.
W przypadku izolacji próżniowych przy wysoce zdegradowanej próżni można przyjąć, że całkowita ilość ciepła przewodzona jest wyłącznie przez gaz. W zaproponowano wyrażenie na strumień ciepła przewodzonego przez gaz dla całego zakresu stosowanych ciśnień gazu. Podstawiając odpowiednie wielkości oraz przyjmując, że rozpatrywanym gazem jest powietrze można zapisać:

Utrzymywanie temperatur kriogenicznych, w szczególności bliskich lub niższych od temperatury wrzenia ciekłego helu tj. 4,2 K wymaga stosowania wysokoefektywnych izolacji cieplnych. Podstawową izolacją stosowaną w kriogenice jest izolacja próżniowa, wynaleziona przez Dewara, a następnie udoskonalona przez dodanie ekranów czynnych i biernych. W szczególności umieszczenie w próżni wielu warstw metalizowanych ekranów poliestrowych prowadzi do uzyskania bardzo efektywnej i dobrze działającej, nawet w warunkach pogorszonej próżni, izolacji zwanej superizolacją. Praktyczne stosowanie superizolacji w systemach kriogenicznych wymaga poznania i rozwiązania wielu problemów o charakterze modelowym i technologicznym. Nie jest możliwe wskazanie jednego, najefektywniejszego rozwiązania konstrukcyjnego dla wszystkich warunków pracy superizolacji. Znając mechanizmy transportu ciepła przez izolację można dla zadanych temperatur brzegowych wyznaczyć jej parametry pracy (poziom próżni, ilość warstw) oraz sprecyzować wymagania dotyczące właściwości fizycznych materiałów, z których superizolacja powinna być wykonana.
Uzyskiwanie najefektywniejszego sposobu izolowania cieplnego wymaga stosowania materiałów o odpowiednich właściwościach. Równie duży wpływ na ilość ciepła przenikającego przez wielowarstwową izolację próżniową ma odpowiedni sposób instalacji dobranych materiałów na izolowanej powierzchni. Może bowiem dojść do sytuacji, że pomimo zastosowania wysokiej jakości materiałów izolacja nie osiągnie wymaganych właściwości cieplnych.
Przy doborze odpowiedniego rozwiązania konstrukcyjnego należy brać pod uwagę takie czynniki jak: wielkość produkcji, rozmiar, dostępność oraz kształt powierzchni izolowanej oraz czas instalacji izolacji. W przypadku produkcji jednostkowej nie jest uzasadnione stosowanie drogich, a ponadto pogarszających efektywność izolacji, rozwiązań polegających np. na wstępnym wykonaniu pakietów ekranów. W tym przypadku czas i łatwość instalacji izolacji ma znaczenie drugorzędne. Odwrotnie jest w przypadku produkcji masowej urządzeń kriogenicznych lub, gdy izolacji podlegają bardzo duże powierzchnie o jednakowej geometrii. Np. do izolacji cieplnej akceleratora SSC w Stanach Zjednoczonych planowano zastosowanie zszywanych pakietów ekranów o zmiennej długości, zamykanych za pomocą Velcro® . Podobne rozwiązania planuje się zastosować w obecnie budowanym w Europejskiej Organizacji Badań Jądrowych CERN w Genewie akceleratorze LHC. W obydwu przypadkach zdecydowano się na zastosowanie rozwiązań, z jednej strony pozwalających na dużą łatwość i mało czasochłonną instalację izolacji (pakiety ekranów, zamknięcia typu Velcro®) z drugiej zaś, poprawiających efektywność wielowarstwowej izolacji próżniowej (ekrany o zmiennej długości, zakrywanie zamknięć typu Velcro® aluminiowanymi taśmami klejącymi lub warstwą ekranów). Prawidłowy wybór rozwiązań konstrukcyjnych superizolacji powinien polegać na opracowaniu kompromisu pomiędzy możliwie najlepszą efektywnością a najłatwiejszym procesem instalacji izolacji.

pompy ciepła, klimatyzacja

HS jest nowoczesnym, proekologicznym i energooszczędnym systemem klimatyzacyjnym chłodząco-grzejącym. Jest to agregat wody lodowej pracujący na ekologicznym czynniku R 407C współpracujący z wtórnym obiegiem wodnym zasilającym różnego typu jednostki wewnętrzne. Mogą to być typowe klimakonwektory, jednostki ścienne, kasetonowe czy też konsole.
Sercem tego systemu jest tzw. skrzynka transformująca HS (patrz rys.), w skład której wchodzą następujące elementy:
• przyłącze układu chłodniczego klimatyzacji (1);
• przyłącze wodne obiegu wtórnego (2);
• zbiornik wyrównawczy (3);
• wskaźnik ciśnienia (4);
• zawór bezpieczeństwa (5);
• pompa wodna (6);
• wyłącznik przepływowy (7);
• płytowy wymiennik ciepła (8);
• zawór rozprężny (9);
• zawór powietrzny upustowy (10).
Prawidłowe i optymalne działanie klimatyzacja Warszawa poszczególnych segmentów systemu czyli agregatu skraplającego, skrzynki transformującej i jednostek wewnętrznych spina i nadzoruje sterownik HS.

Podstawową zaletą tego systemu klimatyzacji jest możliwość płynnego dostosowania jego mocy chłodniczej lub grzewczej do istniejących warunków i aktualnych potrzeb. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu w klimatyzatorze sprężarki napędzanej silnikiem elektrycznym o zmiennych obrotach, zasilanym poprzez układ inwerterowy. Płynne sterowanie obrotami pozwala na zmianę wydajności w zakresie 17-100%. Ponadto, poprzez zawory termostatyczne przy jednostkach wewnętrznych klimatyzacji regulowana jest indywidualnie temperatura powietrza w poszczególnych pomieszczeniach.
Takie rozwiązanie gwarantuje komfortową stabilność parametrów powietrza wewnętrznego przy minimalnym zużyciu energii elektrycznej. Ponadto zastosowany tu układ sterowania klimatyzacji jest kompatybilny z systemami zarządzania budynkiem BMS.

klimatyzacja w małej serwerowni

Prawie każda większa firma jest wyposażana w sieć komputerową, której serce stanowi serwerownia. Urządzenia komputerowe generują znaczne ilości ciepła, co wymaga zastosowania systemu klimatyzacji. Małe i średnie serwerownie nie są wyposażane w systemy klimatyzacji precyzyjnej, najczęściej instalowane są proste klimatyzatory typu split. Ich właściwy dobór stanowi ważny element poprawnej pracy serwerów. W artykule przedstawiono analizę działania urządzenia klimatyzacyjnego typu split w średniej wielkości serwerowni oraz zmienności parametrów powietrza w pomieszczeniu od momentu uruchomienia klimatyzacji aż do chwili osiągnięcia stanu ustalonego. Na przykładzie projektowym przeprowadzono obliczenia bilansu cieplno-wilgotnościowego pomieszczenia przy włączonym urządzeniu klimatyzacyjnym.

Sprzęt serwerowni, zbudowany w oparciu o technologię półprzewodnikową, ma duże zapotrzebowanie na energię elektryczną, a duża jej część jest tracona na wydzielane ciepło. W przypadku średnich bądź dużych przedsiębiorstw, które do swojej działalności wykorzystują wewnętrzne sieci komputerowe, potrzebna jest, zależnie od zadań, pewna ilość serwerów wraz z urządzeniami pomocniczymi (UPS, switch, router). Wszystkie one wydzielają znaczące ilości ciepła. Jednocześnie urządzenia te wymagają stabilnych warunków cieplnych oraz wilgotnościowych. Pomieszczenia przeznaczone do pracy urządzeń teleinformatycznych są zwykle nieduże, umiejscowione wewnątrz budynków, często nie posiadają ścian zewnętrznych ani okien, stąd wydzielane przez urządzenia ciepło nie może zostać odprowadzone w sposób naturalny nawet zimą.

Wzrost temperatury nawet o kilka stopni Celsjusza powyżej założonych warunków powoduje spadek wydajności pracy urządzeń, co z kolei może prowadzić do ich uszkodzenia. Aby urządzenia te mogły pracować w prawidłowy sposób, konieczne jest utrzymanie odpowiednich warunków temperatury oraz wilgotności.

Do tego celu w małych i średnich serwerowniach stosuje się klimatyzatory typu split o całorocznym działaniu. Dobrze jest wyposażyć pomieszczenie również w wentylację mechaniczną zapewniającą doprowadzenie powietrza świeżego (razem z niewielką ilością wilgoci, co w dalszych rozważaniach okaże się kluczowe do utrzymania odpowiednich parametrów powietrza w pomieszczeniu). W rozważanym przykładzie zapewniono doprowadzenie 70 m3/h powietrza z zewnątrz.

Charakterystyka pomieszczenia serwerowni

Pomieszczenie serwerowni, zgodnie z wytycznymi odnośnie umiejscowienia tego typu pomieszczeń, znajduje się na środkowej kondygnacji (2 piętro), mniej więcej w połowie długości budynku. Pomieszczenie ma wymiary 5,42 x 3,44 x 2,64 m. Od strony zewnętrznej znajduje się ściana o grubości 0,50 m, a w niej przysłonięte żaluzjami okno o wymiarach 2,40 x 1,50 m. Po bokach pomieszczenie ograniczone jest ściankami działowymi o grubościach 0,15 m, natomiast od strony korytarza ścianą nośną o grubości 0,27 m, w której znajdują się drzwi o wymiarach 0,80 x 2,00 m. Ściana zewnętrzna pomieszczenia skierowana jest na południowy-wschód.

Celem pracy było zaprojektowanie systemu klimatyzacji dla pomieszczenia serwera budynku biurowego, a następnie przebadanie zmienności punktu parametrów powietrza w pomieszczeniu w czasie, do momentu stabilizacji procesu, z wykorzystaniem wykresu h-x.

Zyski ciepła pomieszczenia serwerowni
W obliczeniach zysków ciepła uwzględniono zyski od oświetlenia, przez okna, przez ściany zewnętrzne i wewnętrzne oraz zyski od urządzeń komputerowych. Maksymalne zyski wynoszą 2824 W (dla godz. 16.00, 15 sierpnia).

Przebieg stabilizacji procesów wewnątrz pomieszczenia

W momencie rozpoczęcia pracy urządzenia w pomieszczeniu panują warunki odpowiadające punktowi R powietrza za rekuperatorem. Powietrze zewnętrzne (po rekuperacji) miesza się z powietrzem z pomieszczenia (na etapie początkowym również odpowiada ono punktowi R), trafia na chłodnicę wewnątrz klimatyzatora, gdzie ulega ochłodzeniu oraz odwilżeniu. W wyniku zysków ciepła od urządzeń oraz przegród budowlanych, powietrze ogrzewa się (na wykresie h-x pionowo w górę), aż do momentu osiągnięcia nowego punktu P powietrza w pomieszczeniu. Ponieważ jednak nastąpiło odwilżenie powietrza, nowy punkt P nie pokryje się z punktem powietrza na wejściu na chłodnicę, a tym samym parametry wejścia powietrza na chłodnicę będą inne. Proces ten będzie się powtarzał do momentu, aż ilość wilgoci wykraplanej na chłodnicy będzie równa ilości wilgoci dostarczanej wraz z powietrzem wentylacyjnym. Nastąpi wtedy stabilizacja procesu.

Przebieg procesów od momentu uruchomienia urządzenia klimatyzacyjnego, aż do osiągnięcia stabilizacji został przedstawiony na rysunku 1. Szczegółowa analiza każdego etapu procesu stabilizacji warz z algorytmem obliczeniowym została przedstawiona w dalszej części artykułu. Na wykresie zaznaczono również zalecany obszar pracy urządzeń serwerowni.

Dobierając klimatyzatory typu split do pomieszczeń mini data center należy uwzględnić specyfikę pracy serwerowni. Podstawowa zasada przy doborze to uwzględnienie konieczności całorocznej pracy klimatyzatora w trybie chłodzenia, co oznacza chłodzenie przy temperaturze zewnętrznej -20°C. Wiele firm, zwłaszcza tych mniejszych i mniej renomowanych, ma klimatyzatory split o zakresie działania w trybie chłodzenia do -10°C lub najwyżej do -15°C. Takie klimatyzatory nie mogą być stosowane w serwerowniach w warunkach polskich.
Firma Daikin jest obecna w Polsce od ponad 15 lat. W ofercie firmy znajdują się wszelkie urządzenia klimatyzacyjne niezbędne do stworzenia dobrej atmosfery w pomieszczeniach, począwszy od systemów wentylacji, poprzez klimatyzatory, a kończąc na zintegrowanych systemach zapewniających sprawny obieg powietrza w całych budynkach. Innowacyjność i jakość od zawsze stanowiły dwie myśli przewodnie filozofii firmy Daikin. Firma Daikin osiągnęła pozycję czołowego innowatora na rynku klimatyzacji dzięki ścisłej współpracy pomiędzy dystrybutorami, firmami prowadzącymi sprzedaż klimatyzacji , klientami oraz pracownikami.

Cechy urządzenia:

- Optymalne rozwiązanie grzewcze dla domu
- Energooszczędność w trybie pracy Stand by: z 10 do 2 W
- Tryb ECONO zmniejsza zużycie energii i umożliwia podłączenie innych urządzeń o większym poborze mocy
- Cichy tryb nocny automatycznie obniża głośność pracy jednostki zewnętrznej o 3 dB w porze nocnej (tylko jednostki zewnętrzne multi w trybie chłodzenie)
- Tryb pracy Komfort zapobiega odczuwaniu przeciągów
- Przestrzenny nawiew – połączenie automatycznego ruchu klapy nawiewu w pionie i w poziomie zapewniającego dotarcie ciepłego/zimnego strumienia powietrza do każdego miejsca nawet największych pomieszczeń
- Aby szybko ochłodzić/nagrzać pomieszczenie można włączyć tryb Power-ful (działanie na pełnej mocy)
- Cicha praca jednostki wewnętrznej/zewnętrznej: Przyciski cichej pracy na sterowniku zmniejszają głośności pracy jednostki wewnętrznej i zewnętrznej o 3 dB.
- Timer tygodniowy umożliwia zaprogramowanie pracy jednostki w ciągu tygodina
-Dwuobszarowy czujnik ruchu: nawiew kierowany jest tam gdzie nie ma ludzi
- Tytanowo-apatytowy fotokataliczny filtr oczyszczający powietrze pochłania mikroskopijne cząsteczki, rozkłada nieprzyjemne zapachy, a nawet eliminuje bakterie i wirusy

Czasem spotyka się również w folderach reklamowych określenia: “praca całoroczna, w lecie chłodzi, w zimie grzeje”. To również może prowadzić do nieporozumień. Dlatego tak ważne jest podkreślenie konieczności pracy klimatyzatora w trybie chłodzenia do temperatury zewnętrznej -20°C.

Wentylatory dachowe

Wentylator dachowy RFV wyposażony jest w wirnik wykonany z tworzywa sztucznego; obudowa wykonana z blachy stalowej, malowanej proszkowo na kolor niebieski, wyłożona od wewnątrz materiałem wygłuszającym; na zamówienie malowana w kolorze dowolnym, wg tabeli RAL; uchylna pokrywa umożliwia dostęp do kanału wentylacyjnego; wentylator standardowo wyposażony w króciec przyłączeniowy umożliwiający podłączenie przewodu wentylacyjnego; silnik indukcyjny; wylot powietrza pionowy; stopień ochrony IP44; max temperatura przetłaczanego czynnika: +40OC.

DANE TECHNICZNE:

Zakres średnic:

Φ125 do Φ315mm /podstawa: 300x300mm do 435x435mm

Dostępne moce silników:

Od 0,085 do 0,26[kW]

Zakres wydajności:

Od 580m3/h do 2800m3/h

Wentylator dachowy DH wyposażony jest w wirnik z tworzywa sztucznego, osadzony bezpośrednio na obudowie silnika; obudowa wykonana z aluminium; podstawa ze zintegrowaną dyszą wlotową wykonana z galwanizowanej blachy stalowej; silnik z wirującą obudową; wylot powietrza poziomy; stopień ochrony IP44; max temperatura przetłaczanego czynnika: +60stC.

DANE TECHNICZNE:

Zakres średnic:

wlot: Φ183 do 402mm / podstawa: 335x335mm do 595x595mm

Dostępne moce silników:

Od 0,07 do 0,58[kW]

Zakres wydajności:

Od 490m3/h do 14900m3/h

Silniki:

Silniki jednofazowe 230V i trójfazowy 400V

Charakterystyka ogólna:

Zastosowanie

Wentylacja wywiewna magazynów, hal sklepowych i przemysłowych, budynków gospodarczych w rolnictwie, etc. Ze względu na wysoką odporność temperaturową zalecane zwłaszcza jako odciągi z nad rusztów, z okapów w przemyśle mięsnym oraz gastronomii. Do odciągów pary wodnej i mgły z zanieczyszczeniami tłuszczowymi szczególnie polecane wentylatory z wyrzutem pionowym.

Konstrukcja

Wentylator dachowy przeznaczony do pracy ciągłej w wysokich temperaturach.

• CTVB/4-180 I CTVB/4-225 od -40° do max. 200°C
• pozostałe od -40° do +120°C

Wirnik z blachy galwanizowanej (140-400) lub z blachy stalowej malowanej (450-630) wyważany dynamicznie. Obudowa z blachy aluminiowej, podstawa z blachy stalowej galwanizowanej. Wentylatory (typ 140-400) są przystosowane do regulacji prędkości obrotowej.

Silnik elektryczny

Asynchroniczny, trójfazowy 380-420V, 50Hz lub 220-240V, 50Hz silnik jednofazowy z kondensatorem. Silniki są wykonane zgodnie ze standardem IEC 72 i IEC 34-1. Klasa izolacji F, stopień ochrony IP 55.

Wymiary

Typ ØAH ØAV BH BV C ØD* E ØF
140 415 421 277 359 300 180 245 10
180 415 421 292 374 300 180 245 10
200 561 556 340 404 435 250 330 12
225 561 556 383 452 435 250 330 12
250 762 750 425 522 560 355 450 12
315 762 750 469 564 560 355 450 12
400 850 850 532 608 630 400 535 12
450 962 950 713 741 710 500 590 14
500 1214 1216 824 832 905 630 750 14
560 1214 1216 874 832 905 630 750 14
630 1336 1327 1029 1053 1100 710 840 14

* – Nominalna średnica sugerowanego przewodu wentylacyjnego
• wentylator odśrodkowy z łopatkami pochylonymi do tyłu

• sterowany napięciem

• obudowa ze stopu aluminium AlMg3

• wylot pionowy

• płyta podstawy z blachy stalowej ocynkowanej

• bezobsługowe łożyska kulkowe o dużej trwałości

wentylacja klimatyzacja komfort

Podstawowym celem systemów wentylacji mechanicznej jest zapewnienie odpowiednich parametrów komfortu. Jeśli nie ma specjalnych wymagań oraz technologii, a głównym zadaniem systemu jest utrzymanie komfortu człowieka, należy przyjąć określone parametry powietrza.
Dodatkowo należy zwracać uwagę na jakość powietrza w pomieszczeniach. Szczególnie jakość powietrza oceniana poprzez stężenie
dwutlenku węgla i innych zanieczyszczeń jest istotnym parametrem decyzyjnym w czasie doboru systemu i urządzeń wentylacyjnych.

Wybór system. Dobrze dobrane rozwiązanie, zaprojektowane indywidualnie dla danego obiektu, gwarantuje niskie koszty eksploatacji w połączeniu z utrzymywaniem wymaganych parametrów komfortu. Nie ma jednego rozwiązania, które spełni wszystkie wymagania i oczekiwania. Różnorodność budynków oraz systemów przy jednoczesnym rozwoju techniki sprawia, że każdorazowo trzeba indywidualnie rozpatrywać rodzaj zastosowanego urządzenia oraz sposób wykonania całego systemu, dlatego wybór rozwiązania powinien mieć charakter indywidualny. Inne rozwiązanie zastosujemy dla obiektów mieszkalnych, a inne dla obiektów użyteczności, w których osiągnięcie założonych parametrów jest warunkiem funkcjonowania obiektu. Osobną grupę stanowią pomieszczenia specjalne, w których warunki klimatyczne oraz stosowane rozwiązania są podyktowane przeznaczeniem lub technologią.

Kryteria wyboru klimatyzacja Warszawa
Spełnienie zadanych parametrów jest możliwe tylko w przypadku zastosowania urządzeń o szerokim zakresie funkcji. Nie zawsze
ma to uzasadnienie ekonomiczne, a często jest niemożliwe, np. ze względu na ograniczenia architektoniczne, technologiczne itp., dlatego wybór systemu powinien być wielokryterialny z uwzględnieniem następujących aspektów: rodzaj oraz wielkość budynku, osiągnięcie wymaganych parametrów powietrza,
ilość przebywających osób, możliwości montażowe oraz serwisowe,
założenia ekonomiczno-inwestycyjne, możliwości zastosowania odzysku
energii z powietrza usuwanego,wymagania specjalne, aktualne przepisy i normy.
Uwzględniając powyżej kryteria,
można wyodrębnić trzy grupy obiektów,
w których stosuje się urządzenie wentylacyjno-klimatyzacyjne
I grupa
Urządzenia kompaktowe, stosowane w obiektach mieszkalnych,
charakteryzują się niewielkimi gabarytami, cichą pracą oraz wysokim
stopniem sprawności odzysku ciepła. Niestety urządzenie tego typu,
z założenia, nie uniemożliwiają pełnej kontroli nad parametrami dostarczanego powietrza i zwykle spełniają podstawowe zadania, jakie
stawia się tego typu urządzeniom:
filtracja w zakresie klasy EU3-EU7, odzysk ciepła lub wilgoci (wynikowy),
dogrzewanie powietrza świeżego realizowane przez nagrzewnicę lub
systemy gruntowego wymiennika ciepła (GWC),
chłodzenie powietrza nawiewanego realizowane wynikowo przez
systemy GWC, rzadziej chłodnice lub powietrzne pompy ciepła, stanowiące uzupełnienie systemów wentylacji.
Układy wentylacyjne z odzyskiem ciepła w domach i mieszkaniach powinny być dobierane z uwzględnieniem odpowiedniej wymiany powietrza, zapewniając skuteczną wentylację. Należy pamiętać, że nie zastępują instalacji ogrzewania lub chłodzenia działających w funkcji zadanych parametrów komfortu, ale je wspomagają,
ograniczając zużycie energii pierwotnej.
II grupa
Inaczej jest w obiektach komercyjnych użyteczności publicznej, w których system wentylacji mechanicznej może realizować również funkcję
grzania, chłodzenia, dowilżania-osuszania w szerokim zakresie wydajności. W zależności od zapotrzebowania może wykonywać pełną obróbkę powietrza, gwarantując uzyskanie wymaganych parametrów powietrza w budynku. W tej grupie obiektów założone parametry osiągane są poprzez poszczególne sekcje centrali wentylacyjno-klimatyzacyjnej. Odpowiednia konfiguracja sekcji w centrali zapewnia przygotowanie powietrza o odpowiednich parametrach przy
optymalnym wykorzystaniu innych mediów. Dodatkowo urządzenia, ze
względu na wykonanie, mogą być stosowane wewnątrz, jak i na zewnętrza budynków, co ułatwia optymalne dopasowanie systemu bez specjalnej ingerencji w istniejącą architekturę.
Urządzenia tego typu często działają w oparciu o indywidualnie
przygotowaną aplikację. Automatyka sterująca reguluje pracą układu,
optymalizując zużycie energii poprzez odzysk energii, przy jednoczesnym uzyskaniu założonych parametrów komfortu. Przykładowa
regulacja temperatury powietrza w pomieszczeniu lub temperatury
powietrza nawiewanego do pomieszczeń przez układ sterowania
przebiega następująco:
w pierwszej kolejności odzyskiem ciepła/chłodu przez regulacje pracą wymiennika obrotowego, w drugiej kolejności załączana jest nagrzewnica bądź chłodnica.
Pomieszczenia i obiekty o specjalnym przeznaczeniu wymagają
indywidualnego podejścia do systemu. Centrale wentylacyjne są nie
tylko konfigurowane pod kątem zapewnienia wymaganych parametrów klimatycznych, ale charakteryzują się przy tym specjalnym
wykonaniem elementów składowych. Przykładem są centrale obsługujące pomieszczenia o dużych zyskach wilgoci (np. zespoły basenowe), wysokich wymaganiach higienicznych (pomieszczenia czyste, np. sale operacyjne, produkcja farmaceutyczna)
lub akustycznych (sale koncertowe, studia nagraniowe). Bez względu na charakter budynku oraz rodzaj zastosowanego rozwiązania należy pamiętać o prawidłowym zaprojektowaniu i wykonaniu całej
instalacji rozprowadzającej.
Dodatkowym aspektem prawidłowego funkcjonowania systemów
wentylacji mechanicznej jest regularny serwis, gdyż bez tego nawet
najlepsze urządzenie nie spełni swojej funkcji, nie poprawi warunków klimatycznych w budynku, a w skrajnym przypadku może doprowadzić do ich pogorszeni